旋膜式除氧器运行时溶解氧超标，可能的原因有哪些？怎么快速排查和解决？

旋膜式除氧器运行时溶解氧超标，核心原因集中在热力条件不达标、进水 / 进汽参数异常、核心部件故障、操作维护不当四类，对应的快速排查和解决方法如下：
热力条件不达标（最常见原因）这类问题的核心是除氧器内水温未达到对应压力下的饱和温度，氧气无法充分逸出。
排查：
查看除氧器运行压力，确认是否低于设计值（大气式约 0.1MPa，高压式按设备参数）；
检测水箱内水温，对比同压力下的饱和水温，若差值超过 5℃即为不达标；
检查进汽调节阀是否卡滞，蒸汽管路是否存在堵塞、保温层破损导致热量流失。
解决：
调节进汽阀门开度，增大蒸汽供应量，将压力恢复至设计值；
清理蒸汽管路内的积垢、杂物，修复破损保温层减少热损失；
若蒸汽压力不足，可检查锅炉供汽系统，必要时启用备用汽源。
进水 / 进汽参数异常进水流量、温度波动或进汽带水，会破坏除氧器内的热力平衡。
排查：

观察进水流量计，确认是否短时间内流量突增，超过除氧器额定处理量；
检测进水温度，若进水温度过低（低于设计值 20℃以上），会大幅增加蒸汽消耗且影响除氧效果；
检查蒸汽品质，观察是否有冷凝水大量进入除氧器，导致内部温度骤降。
解决：
稳定进水流量，避免超负荷运行，必要时分流部分进水；
提高进水预热温度（如通过省煤器、换热器预热），缩小进水与饱和水温的差值；
在蒸汽管路加装汽水分离器，减少进汽带水现象。
核心部件故障旋膜器、填料层是旋膜式除氧器的关键部件，损坏后会导致水汽混合不均，除氧不彻底。
排查：
停运后拆解旋膜器，检查喷头是否堵塞、旋流叶片是否变形或脱落，若喷头堵塞会导致水膜无法均匀形成；
查看填料层是否结垢、板结或塌陷，填料间隙堵塞会降低水汽接触面积；
检查除氧塔内部喷淋装置是否错位，导致水流分布不均。
解决：
用高压水冲洗旋膜器喷头堵塞物，变形叶片更换同规格配件，重新组装时确保喷头角度正确；
清理填料层表面结垢，板结严重时直接更换填料（常用的鲍尔环、波纹填料需选耐温耐腐蚀材质）；
调整喷淋装置位置，保证水流均匀覆盖填料层。
操作维护不当排气门开度不合理、水位控制异常等操作问题，会直接影响除氧效果。
排查：
检查排气门开度，开度太小会导致逸出的氧气无法及时排出，开度太大则会造成蒸汽浪费；
观察旋膜式除氧器水箱水位，若水位过高会淹没部分填料，降低水汽接触空间；水位过低则会影响旋膜器正常工作；
查看取样化验数据，确认溶解氧超标是持续性还是间歇性，判断是否为操作波动导致。
解决：
调节排气门至合理开度（一般以微微开启，能听到轻微排气声为宜），可通过小幅度调整并同步检测溶解氧含量，确定最佳开度；
调整水位调节阀，将水箱水位控制在设计液位（通常为水箱高度的 1/2-2/3）；
定期对取样管路进行冲洗，确保化验数据准确，避免误判。