工业管道排污自动滤水器装置工艺制造过程？ 

工业管道排污自动滤水器装置工艺制造过程？
    1、核对材料，与图纸及工艺文件相符。下料
    2、划线，材料标记移植。
    3、筒体周长与封头配尺，要求:两平行线允差士2mm，对角线允差土4 mm。(无缝管作简体时，此项取消)。、切割，去溶渣。(无缝管作筒体时，长度允差土6mm ) 切割
    2、按焊接工艺制做坡口，坡口及其两侧20mm范围内修磨至见金属光泽。
    1、筒节预弯。    2、筒节卷制成形。要求:同一断面大小直径差e≤0.5%DN (DN:筒节内径),且DN<1200mm滚弯时，e≤5mm，DN>1200mm时，e<7mm；筒节外圆周长允差'00mm;纵缝棱角度≤(0.1δ+2) mm。(δ:板厚)注:无缝管作筒体时，此工序取消。
    1、筒节纵缝定位焊，将引、熄弧板定位焊于筒节纵缝延长部位。要求:筒节纵缝对口错边量≤(0.25δ) mm。(δ:板厚)铆焊
    2、将焊接试板同时定位焊于筒节纵缝延长部位。(无需试板时，此项取消)注:无缝管作筒体时，此工序取消。   1、筒节纵缝按焊接工艺施焊，焊后打焊工钢印。焊接2、焊接试板与筒节同时进行施焊。 (无需焊接试板时，此项取消)
注:无缝管作筒体时，此工序取消。铆焊去掉引、熄弧板(用气割割下，不准用锤击落注:无缝管作筒体时，此工序取消。
筒节纵缝进行射线探伤，检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%,探伤且不小于250mm。注:无缝管作筒体时，此工序取消。铆焊射线探伤合格后，按要求截取焊接试样。注:无缝管作筒体时，此工序取消。

工业管道排污自动滤水器装置技术要求：
    工业管道排污自动滤水器装置的制造、检验及验收应符合GB150-98《钢制压力容器》、国家质量1技术监督局《压力容器安全技术监察规程》及相关标准的规定。主体受压元件的制造、焊接应按《工艺守则(C-07-02)》及相应焊接工艺进行制造。
    2检验及验收。原材料进厂后，应按质量证明书进行验收，其质量及规格符合相应标准方能投用。
    3材料.上的有效标志与质量证明书应完全一致，否则不得使用。用于制造受压元件的材料在切割(或加工)前应进行标记移植。
    4制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少为1: 3。修磨的深度≤5%δ(δ:修磨处板厚)，且不大于2mm，否则应焊补。    5每道工序完成并自检确认无误后，由检验部门检验签字后转下道工序.各焊接节点的坡口型式、焊接规范应符合图纸及焊接工艺的要求;主要受压元件。
    6焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并列入产品质量证明书中。
   7卷制简体的对接纵缝应做焊接试板一块，焊接试板应作为筒体纵向焊接接头的延长部分,采用与施焊的工业管道排污自动滤水器装置筒节纵缝相同的条件和焊接工艺连续焊接。(以7批代台的条件:对设计压力不大于1. 6Mpa的工业管道排污自动滤水器装置，以同钢号的产品组批，
连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接试板。)焊接试板的拉伸、弯曲性能试验如不合格，允许复验。进行必要的冲击试验时，冲击试验结果如不合格，可再取一组试样( 3个)进行试验。
    8主体对接焊缝进行射线探伤，探伤按JB4730-94《压力容器无损检测》执行，合格级别为III级。探伤比例: A、B类焊縫进行20%射线探伤。
   
9装配用吊耳和拉筋板等应采用与换热器相同的材料，并用相应的焊条及焊接工艺进行焊接。吊耳和拉筋板割除后留下的焊疤等必须打磨平滑，且与母材平齐。工管道排污自动滤水器装置的零、部件在组装前应认真检查和清扫，内、外表面不得有焊疤、焊瘤。
   
10弧坑、锤疤、锤坑、焊渣等，内部不得留有浮锈、焊条头、焊接飞溅物及其它杂物等。11水压试验前应将腔内污物清理干净,与受压元件焊接的其它零部件水压试验前必须与之焊好，然后按图纸要求的压力(表压)进行水压试验,合格后将水排净,吹干。
    按图样要求划各管座及接管位置线。要求:铆焊   
1、避开纵焊缝，筒体上的所有开孔都应与焊缝错开；   
2、开孔边缘与焊缝距离应不小于100mm。各管座及接管定位焊。要求:   
1、接管应垂直于筒体的主轴中心线，伸出长度符合图样要求。
    2、法兰面应垂直于筒体或接管的主轴中心线，允差≤(1%D) mm铆焊(D:法兰外径)，且<3mm。
    3、接管法兰螺栓孔不应和简体主轴中心线相重合，应对称地分布在其两侧。